關（guān）於質量檢驗的相關問題詳解

關於質量檢驗的相關問題詳解（jiě）

（一）質量檢驗（yàn）的定義
  （1）檢驗就是通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所（suǒ）進行的（de）符（fú）合性評價。對產品而言，是指根據產品（pǐn）標準（zhǔn）或檢驗規（guī）程對原材料、中間產品、成（chéng）品進行觀（guān）察，適當時（shí）進行測（cè）量或試驗，並把所得到的（de）特性值（zhí）和規定值作比（bǐ）較，判定出各個物品（pǐn）或成批產品合格與不合格的技術性檢查活動。
  （2）質量檢驗就是對產品的一個或多個質量特性進（jìn）行觀（guān）察、測量、試驗，並將結果和（hé）規定的質量要求進行比較，以確定每項質量特性合（hé）格情況的技術性檢查活動。
  （二）質量檢驗的基本要點
  （1）一種產品為滿（mǎn）足顧客（kè）要求或預（yù）期的使用要（yào）求和政府法律、法（fǎ）規的強製性規定，都要對其技術（shù）性能、安全性能、互換性能及對環境和人身安全、健康影響的程度等多方麵的要求做出規定（dìng），這些（xiē）規定組成對產品相應質（zhì）量特性的要求。不同的產品會有（yǒu）不同的質（zhì）量特性要求，同一產品的（de）用途不同，其質（zhì）量特性要求也會有所不同。
  （2）對產品的質（zhì）量特性要求一般都轉化為具體的（de）技術要求在產品技術標準（國家標準、行（háng）業標（biāo）準、企業標準）和其他相關的產品設計圖樣、作業文件或檢驗規程中明確（què）規（guī）定，成為質量檢驗的技術依據和檢驗後比較檢（jiǎn）驗結果的基礎。經對照比較，確（què）定每項檢驗（yàn）的特性（xìng）是否符（fú）合標準和文件規定的要求。
  （3）產品質量（liàng）特性（xìng）是在產品實現過程形成的，是由產品的原材料、構（gòu）成產品的各個組成（chéng）部分（如（rú）零、部件）的質量（liàng）決定的，並與產品實現過程的專業技術、人員水平、設備能力甚至環境條件密切相（xiàng）關。因此，不（bú）僅要對過程的作業（操作）人員進行技能培訓、合格上崗，對設備能力進行核（hé）定，對環境進行監控，明確規定作業（工藝（yì））方法，必要時（shí）對作業（工藝）參數進行監控，而且還要（yào）對產品進行（háng）質量檢驗，判定產（chǎn）品的質量狀態。
  （4）質量檢驗是要對產品的一個或多個質量特性，通過物理的、化學的和其他科（kē）學技術手段和方法進行（háng）觀（guān）察、試驗、測量，取得證實產品質量的客觀（guān）證（zhèng）據。因此，需要（yào）有（yǒu）適用的檢測手段，包括各種計量檢測器具、儀器（qì）儀表、試驗設備等等，並且對其實施有效控製，保持所需的（de）準（zhǔn）確度和精密度。
  （5）質量檢（jiǎn）驗的結果，要依據產品技術（shù）標準和相（xiàng）關的產品（pǐn）圖樣（yàng）、過程（工藝）文（wén）件或檢驗規程的規定進行對比，確定每項質量特性是否合格，從而對單件產（chǎn）品或批產品質量進行判定（dìng）。
  （三）質量檢驗的主要功能
  （1）鑒別功能
  根據技術標準、產品圖樣、作業（工藝）規程或訂貨合同（tóng）的規（guī）定，采用相應的檢測方法觀察、試驗、測量產品（pǐn）的質量特性，判定產品質量是否符合規定的要求，這（zhè）是質量檢驗的鑒別功（gōng）能。鑒別是"把（bǎ）關"的前提，通過（guò）鑒別才能判斷產品（pǐn）質量是否合（hé）格。不進行鑒別就不能確定產（chǎn）品的質量狀況，也就難以實現質量"把關"。鑒別主要由專職檢驗人員完成。
  （2）"把關"功能
  質量"把關"是質量檢（jiǎn）驗zui重（chóng）要、zui基本的功能。產品實現的過程往往是一個複雜過程，影（yǐng）響質量的各種因（yīn）素（sù）（人、機、料、法、環）都會在這過程中發生變化和波動，各過程（工序）不可能始終處於等同的技術狀態，質量波動是客觀存在的（de）。因此，必須通（tōng）過嚴格的質量（liàng）檢（jiǎn）驗，剔除不合格品並予以"隔離"，實現不合格的原（yuán）材料不投產，不合格的產品組成部分及中間產品不轉序（xù）、不放（fàng）行，不（bú）合格的成品（pǐn）不（bú）交付（fù）（銷售、使用），嚴把質量關，實現"把關"功能。
  （3）預防功能
  現代（dài）質量檢驗不單（dān）純是事（shì）後"把關"，還同時起到預防的作用。檢驗的預防作用體現在以下幾個方麵（miàn）:
  ①通過過程（工序（xù））能力的測定和控製圖的使用起預防作用。無論是測定過程（工序）能（néng）力或使用控製圖，都需要通過產品檢驗取得批數據或一組數據，但（dàn）這種檢驗的目的，不是為了判定這一批或一（yī）組產品是否合格，而是為了計算過程（工序）能力的大小（xiǎo）和反映過程的狀態（tài）是否受控。如發現能力不足，或通過（guò）控製圖表明出現了（le）異常因素，需及時調（diào）整或采取有效的技術、組織措施（shī），提高過程（工序（xù））能力或消除異常因素，恢複過（guò）程（工序）的（de）穩定狀（zhuàng）態，以預防不合格品的產生。
  ②通過過程（工序）作業的首檢與（yǔ）巡檢起預防作用。當一個班次或一批產品開始作業（加工）時，一般應進行*檢驗，隻有當*檢驗合格並得到認可時，才能正式投產（chǎn）。此外，當設備進行了調整又開始作業（加工）時，也（yě）應進行*檢驗，其目的都（dōu）是為（wéi）了預防出現成批不合格品。而正式投產後，為了及時（shí）發（fā）現（xiàn）作業過程是否發生了變（biàn）化，還（hái）要（yào）定時或不定（dìng）時到作業現場進行（háng）巡回抽查，一旦發（fā）現問題，可以及時采取措施予以糾正。
  ③廣義（yì）的預防作用。實際上（shàng）對原材（cái）料（liào）和外購件的進（jìn）貨檢驗（yàn），對中（zhōng）間產品轉（zhuǎn）序或（huò）入庫前的檢驗（yàn），既起把關作用，又起預防作用。前過程（工序）的把關，對後過（guò）程（工序）就是預防，特別（bié）是應用（yòng）現代數理統計方法對檢驗數據進行分析，就能找到（dào）或發現質量變異的特（tè）征和規律。利用這（zhè）些特征（zhēng）和規（guī）律就能改善質量狀況，預防不穩定生產狀態的出現。
  （4）報告功能
  為了使相關的管理（lǐ）部門及時掌握產品實現過程中的質量狀況，評價和分析質量控製的有效性（xìng），把檢驗獲取的數據和信息，經匯總、整理、分析後寫成報告，為質量控製、質量（liàng）改進、質（zhì）量考核以及管理層進行（háng）質量決策提供重要信息和依據。
  質量報告的主要內容包括:
  ①原材料、外購件、外協件進貨驗收的質（zhì）量情況和合格（gé）率；
②過（guò）程檢驗、成品檢驗的合格率、返修率、報廢率和等級（jí）率，以及相應的廢品損失金額；
  ③按產品組成部分（如零、部件）或作業單位劃分統計的合（hé）格率、返（fǎn）修率、報（bào）廢率及相應廢品損失金額；
  ④產品報廢原因（yīn）的分析；
  ⑤重大質量問題的調查（chá）、分析和處理意見；
  ⑥提高產品質量的建議。
  （四）質（zhì）量檢驗的步驟
  （1）檢驗（yàn）的準（zhǔn）備。熟悉規定要求，選擇檢驗方法，製定（dìng）檢驗規（guī）範。首先要熟（shú）悉檢驗標準和技術文件規定（dìng）的質（zhì）量特性和具體（tǐ）內容，確定測量的項目和量值。為此，有時需要將質量特性轉（zhuǎn）化（huà）為可直接（jiē）測量的物理量；有時則要采取間接測量方法，經換算後才能得到檢驗（yàn）需要的量值。有時則需（xū）要有標準實物樣品（樣板（bǎn））作為比較測（cè）量（liàng）的依據。要確定（dìng）檢驗方法，選擇精密度、準確度適合（hé）檢驗要（yào）求的計量器具和測試、試驗及理化分析用的儀器設備。確定測（cè）量、試驗的條件（jiàn），確（què）定（dìng）檢驗實物的（de）數量，對批量（liàng）產品還需要（yào）確定批的抽樣方案。將確定的檢驗（yàn）方法和方案（àn）用技術文（wén）件形式做出書麵規定，製定規範化的檢驗規程（細則）、檢驗指導書，或繪成（chéng）圖表形（xíng）式的檢驗流程卡、工序檢驗卡等。在檢驗的準備階段，必要時要對檢驗人（rén）員進行（háng）相（xiàng）關知識和技能的培訓和考核，確認能否適應檢驗工作（zuò）的需（xū）要。
  （2）測量或試驗。按已確定的檢驗方法和方案，對產（chǎn）品質量特性進行定量或定性的觀察、測量、試驗（yàn），得到需要的量值和結果（guǒ）。測量和試驗前後，檢驗人員要確認檢驗儀器設備和被檢物品試樣狀（zhuàng）態正常，保證測量和試驗數據的正確、有效。
  （3）記錄。對測量的條件、測（cè）量得到（dào）的量值和觀察得到的技術狀（zhuàng）態用（yòng）規範化的（de）格（gé）式和要求予以記載或描述，作為客觀的質量證據保存下（xià）來。質量檢驗記錄是證實產品質量的證據，因此數據要客觀、真實，字跡要清晰、整齊，不能隨意塗改，需要更改的（de）要按規定程序和要求（qiú）辦理。質量（liàng）檢驗記錄（lù）不僅要記錄檢驗（yàn）數據，還要記錄檢（jiǎn）驗日期、班次，由檢驗人員簽（qiān）名，便於質量追溯，明確質量責任。
  （4）比較和判定。由專職人員將檢驗的結果與（yǔ）規定要求進行對照比較，確定每一項質量特性是否符（fú）合規定要求，從而判定（dìng）被檢驗的產品是否合格。
  （5）確認和處置。檢驗（yàn）有關人員對檢驗的記錄和判定的結果進行簽字（zì）確認。對產品（單（dān）件或批）是否可（kě）以"接收"、"放行"做出處置。
  ①對（duì）合格品準予放（fàng）行，並及時轉入下一作業過（guò）程（工序）或準予入庫、交付（銷售、使用（yòng））。對不合（hé）格品，按其程度分別情況做出返修、返工、讓步接收或報廢處置。
  ②對批量產品，根據產品批質量情況（kuàng）和檢驗判定結果（guǒ）分別做（zuò）出接收、拒收、複檢處置。
  （五）產品驗證及（jí）監視
1.產品驗（yàn）證驗證是指通過提供客觀證據對規定要求已（yǐ）得到滿足的認定。產品驗證就是對產品實現過程形（xíng）成的有形產品和無形（xíng）產品，通過物理的、化學的和（hé）其（qí）他科學（xué）技術手段和方法進行（háng）觀察、試驗、測量後所提供的客觀證據（jù），證實規定要求已經得到滿（mǎn）足的認定。它是一種管（guǎn）理性的檢查活（huó）動。
  （1）產品放行、交付前要通過兩個過程，*是產品檢驗，提（tí）供能證實（shí）產品質量符（fú）合規定要求的客觀證據；第二是對提供的客觀證據進行規定要求是否得到滿足的認定，二者缺一（yī）不可。產品在檢驗所提供的（de）客觀證據經按規定程序得（dé）到認定後才能（néng）放行和交付使用（yòng）。
  （2）證實規定要求已得到滿足的認定就是對（duì）提供的（de）客觀（guān）證據有（yǒu）效性的確認。其含義如下:
  ①對（duì）產品檢（jiǎn）驗得到的結果進行核查，確認檢測得到的質量特性值符合檢驗技術（shù）依據的（de）規定要求；
  ②要確認產品檢驗的工（gōng）作程序、技術依據及（jí）相關要求符合程序（管理）文件規定。
  ③檢（jiǎn）驗（或監視）的（de）原始記錄及檢驗報告數據完整、填寫及簽章符合規定要求。
  （3）產品驗證必須有客觀證據，這些證（zhèng）據一般（bān）都是通過物理（lǐ）的、化學的和其他科（kē）學技術（shù）手段和方法進行觀察、試驗、測量後取得的。因此，產品檢驗是產（chǎn）品驗證的基礎和依據，是產品驗證的前（qián）提，產品檢驗的結果要經規（guī）定程序認定，因此，產品驗證則是產品檢驗的（de）延伸，又是（shì）產品（pǐn）檢驗後放（fàng）行、交付必經的過程。
  （4）產（chǎn）品（pǐn）檢驗出具的客觀（guān）證據是（shì）產品實現的生產（chǎn）者提供的。對采購產（chǎn）品驗證時（shí），產品檢驗出具（jù）的客觀證據則是供貨（huò）方（fāng）提供的，采購方根據需要也可以按規定程序進行複核性檢驗，這時產品檢驗是供貨方產（chǎn）品驗證的補充，又是采購方采購驗證（zhèng）的一種手段。
  （5）產品檢驗是對產品質量特（tè）性（xìng）是否符（fú）合規定要求所做的（de）技術（shù）性檢查活動，而產品驗證則是規定要求已得到滿足的認（rèn）定，是管理性（xìng）檢查活動，兩者性質是不同的，是相輔相成的。
  （6）產品驗證的主要內容:
  ①查驗提供的質量憑證。核查物（wù）品名稱、規格、編號（hào）（批號）、數量、交付（或作業完成）單位、日期（qī）、產品（pǐn）合格證或有關質量合格證（zhèng）明，確（què）認檢驗手（shǒu）續、印章和標記（jì），必（bì）要時核對主要技術指標或質量特性（xìng）值（zhí）。它主要適用於采購物資的驗證。
  ②確認檢驗依據的技術文件的正確性、有效性。檢驗依據的技術文件，一般有國家標準、行業標準、企業標準、采購（供貨）合同（或協議）。具體依據哪一種技術（shù）文件需要在合同（或協議）中明確規定（dìng）。對於采購物資，必要時要在合同（或（huò）協議）中另附驗證方法協議，確定驗證方法、要求、範圍、接收準則、檢驗文件清單等。
  ③查驗檢驗憑（píng）證（報告、記錄等）的有（yǒu）效性，憑證上檢驗數據填寫的完整性，產品數量、編號和實物的（de）一致性，確認簽章手續是否齊備。這主（zhǔ）要適用於過程（作業）完成後準予放行。
④需要進行（háng）產品複核檢驗的，由有關檢驗人員提出申請，送有關檢驗部門（或委托外部檢驗機構）進行檢驗並出（chū）具檢驗報告。
  2.監視
  （1）監視是對某項事物按規定要求給予（yǔ）應有的觀察、注視、檢查和驗證（zhèng）。現代工業化國家的質量管理體係要求對產品的符合性、過程的結果（guǒ）及能力（lì）實施監視和（hé）測量。這就（jiù）要求對產品（pǐn）的特性和（hé）對（duì）影響過程能力的因素進行監視（shì），並對其進行測量，獲（huò）取證實產品特性符合性的證據，及證（zhèng）實過程結果（guǒ）達到預定目標的能力的（de）證據。
  （2）在（zài）現代工業化生產中，過程監視是經常（cháng）采用的一種有效的質量（liàng）控製方式，並作為檢驗的一種補充形式廣泛地在機械、電氣、化工、食品等（děng）行業中使用。
  在自動化生產線中，對重要的過程（工序）和環（huán）節實施在線主動測量，不（bú）間斷地對過程的結果進行自動（dòng）監視和控製（包括測量後的反饋、修正和（hé）自適應調整（zhěng）），以（yǐ）實現（xiàn）對中間產品和zui終（zhōng）產品進行監視和控製。但主動測量結果要有對標準試樣的檢驗結果作為比較的基準與參照的對象。
  有些（xiē）產品在形（xíng）成過程中，過程的結果不能通（tōng）過其後的檢驗（或試驗（yàn））來確認（rèn）（如必須對樣品破壞才能（néng）對產品內在質量進行（háng）檢測；檢測費用昂貴，不能作為常規檢測手段），或產品（流程性材料）的形成過程是連（lián）續不斷的，其產品特性取決於過程參（cān）數，而停止作業過程來進行檢測調整參數是十（shí）分困難、代（dài）價很大或者是不可能（néng）的，對這些過程，生產者（zhě）往往通過必要的監視手段（如儀器（qì）、儀表）實施對作業有決定（dìng）性影響的過程（chéng）參數進行監視和必（bì）要時進行參數調整，確保過程穩定，實現保證產品質量符合規定要求的目（mù）的。
  因此，在產品（pǐn）實現過程的質量控製中，監視和檢（jiǎn）驗是不可能（néng）相互（hù）替代的，兩者的作用是相輔相成、互為補充的。
  （3）為（wéi）確保過程的結果達到預期的（de）質量要求，應對過程（chéng）參數按規定進行監（jiān）視，並對過（guò）程運行、過程參數做出客觀、完整無誤的記錄，作為驗證過程結果（guǒ）的（de）質量滿（mǎn）足規定要求的證據。
  檢驗人員對作業過程應（yīng）實施巡回檢查（chá），並在驗證過程記錄後簽（qiān）字確認。